Costo total de propiedad y retorno de la inversión en sistemas de dosificación de líquidos: factores determinantes del costo, período de recuperación de la inversión y ahorros por precisión.

El manejo de fluidos industriales es una disciplina que se caracteriza por una precisión extrema, rigurosos estándares de seguridad y una gestión de costos implacable. Para los gerentes de planta, ingenieros industriales y responsables de compras que operan en mercados globales —desde refinerías petroquímicas en Oriente Medio hasta líneas de ensamblaje automotriz avanzadas en Europa y Norteamérica—, el enfoque para la transferencia de fluidos determina directamente la rentabilidad de la instalación. Históricamente, las instalaciones han dependido del seguimiento manual del volumen, medidores de flujo continuo sin corte automático o válvulas solenoides rudimentarias de una sola etapa. Si bien estos métodos tradicionales conllevan bajos costos iniciales de adquisición, introducen ineficiencias operativas catastróficas debido a la pérdida de producto, el reproceso de lotes y cuellos de botella sistémicos en el proceso.

Evaluar un Sistema de dosificación de líquidos Esto requiere un cambio profundo en la perspectiva financiera. Los equipos de compras deben dejar de centrarse únicamente en el gasto de capital (CapEx) y adoptar el análisis del costo total de propiedad (TCO) y el retorno de la inversión (ROI). Al pasar de un paradigma básico de medición de flujo a un sistema de dosificación automatizado y altamente calibrado, se invierte fundamentalmente en la reducción de la variabilidad. En aplicaciones de procesamiento, dosificación y mezcla continuos, alcanzar un volumen objetivo exacto, independientemente de las fluctuaciones en la viscosidad del fluido, la presión de la línea o la temperatura ambiente, es el requisito básico para el cumplimiento de las normas ISO, API y CE.

Este análisis técnico exhaustivo desglosa los costos totales del ciclo de vida de los equipos industriales de dosificación de líquidos. Analizaremos la mecánica de ingeniería que genera estos costos, cuantificaremos el impacto financiero de la precisión volumétrica y proporcionaremos un modelo de retorno de la inversión riguroso y universalmente adaptable. Al relacionar los gastos de capital con los costos operativos, el mantenimiento preventivo, la calibración del ciclo de vida y la reducción del tiempo de inactividad, los actores industriales pueden elaborar un caso de negocio sólido desde el punto de vista matemático para la modernización de su infraestructura de automatización de fluidos.

1. Descripción general del producto y contexto de costos

Un alto rendimiento Sistema de dosificación de líquidos Se trata de un sistema integrado y llave en mano para la gestión de fluidos, diseñado para medir, mezclar y dispensar líquidos con una repetibilidad excepcional. En lugar de combinar bombas, sensores y válvulas dispares, un sistema de dosificación integrado sincroniza la dosificación por desplazamiento positivo (PD) o turbina con lógica PLC inteligente y accionamiento neumático multietapa. El objetivo principal es lograr una dosificación volumétrica precisa —de 5 a 1000 litros por lote— eliminando el sobreimpulso hidráulico que afecta a los mecanismos de cierre estándar.

Chintan Engineers diseña estos sistemas utilizando medidores de desplazamiento positivo CE-110/111 o sensores de turbina CE-210, combinados con controladores preconfigurados CE-Setstop o redes PLC/HMI integrales. Al dispensar combustibles refinados de alto valor, productos químicos especializados costosos o lubricantes de alta viscosidad (hasta 5000 mPa·s), las propiedades físicas del fluido requieren un control especializado. Los medidores de desplazamiento positivo ofrecen una precisión volumétrica excepcional, ya que su principio de medición es fundamentalmente independiente de los cambios de viscosidad del fluido inducidos por variaciones térmicas.

Para entornos altamente corrosivos o con productos químicos especiales, estos módulos pueden diseñarse con metalurgia mejorada, complementando las redes de transferencia de fluidos que utilizan componentes robustos. Bombas de acero inoxidable para mantener la integridad estructural y prevenir la contaminación del medio durante la vida útil del sistema.

El contexto de costos de estos sistemas radica en su precisión. La medición industrial estándar puede ofrecer una precisión de ±1,0% a ±1,5%. En contraste, un sistema optimizado Sistema de dosificación de líquidos Gracias a la lógica de válvulas de doble etapa (llenado rápido/recorte lento), se logra una precisión de ±0,5% de forma nativa, y puede alcanzar ±0,2% en sistemas de transferencia de custodia basados en CE-113. En la producción continua de alto volumen, esta mejora porcentual mínima equivale a millones de litros de producto ahorrados durante una década de funcionamiento.

Especificación técnica básica

Parámetro del sistema	Especificación / Capacidad	Contexto de ingeniería
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Capacidad de flujo	5 – 120 L/min por corriente	Escalable mediante colectores personalizados de alta capacidad para depósitos de alto rendimiento.
Precisión del sistema	±0,5% (Estándar) a ±0,2% (Custodia)	Se logra mediante medidores de desplazamiento positivo y ajuste de válvulas neumáticas de doble etapa para eliminar el sobreimpulso.
Rango de viscosidad del fluido	Hasta 5000 mPa·s	Capaz de manejar combustibles ligeros (gasolina) hasta lubricantes para engranajes pesados sin pérdida de precisión.
Arquitectura de control	Preajuste CE-Setstop, PLC/HMI	Admite el procesamiento por lotes en varias etapas, la mezcla proporcional y la telemetría de datos SCADA/ERP.
Accionamiento de válvulas	Neumática de doble etapa	Fundamental para la dosificación en la fase de ajuste, evitando el golpe de ariete y alcanzando los volúmenes objetivo exactos.
Requisitos de energía	220 V CA monofásico (Control)	Los accionamientos hidráulicos/neumáticos y los motores de bombas trifásicas se dimensionan según la carga útil de la aplicación.

2. Desglose del costo total de propiedad

El costo total de propiedad (CTP) es una métrica fundamental de adquisiciones que abarca tanto los costos directos como los indirectos de un activo a lo largo de todo su ciclo de vida operativo. En el caso de un sistema de dosificación de líquidos, el precio de compra inicial del módulo físico suele representar menos del 30% del costo total durante un período operativo de diez años.

Los compradores industriales que no modelan los gastos operativos a largo plazo, los costos de calibración y los costos generales de integración suelen ver sus presupuestos operativos desbordados por mantenimiento no planificado o un exceso de productos desechados. La siguiente tabla ofrece un desglose completo del costo del ciclo de vida, utilizando rangos típicos estandarizados a nivel mundial (expresados en USD para la indexación comparativa) para ilustrar la distribución de la carga financiera.

Matriz de componentes del TCO

Componente de costo	Rango típico (USD)	Frecuencia	Notas e impacto en la ingeniería
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Gastos de capital (hardware)	$12.000 – $45.000	Una sola vez	Incluye el conjunto completo de la plataforma: medidores de descarga parcial, PLC/HMI, bombas, válvulas neumáticas y estructura. Los costos varían según los requisitos ATEX/antideflagrantes y la metalurgia especializada.
Instalación e integración SCADA	$3.000 – $10.000	Una sola vez	Conexiones de tuberías mecánicas, enrutamiento eléctrico, lógica de comunicación PLC (Modbus/Ethernet) e integración de la base de datos ERP para el registro digital de lotes.
Puesta en marcha inicial y FAT/SAT	$1,500 – $4,000	Una sola vez	Pruebas de aceptación en fábrica (FAT, por sus siglas en inglés) para ajustar la sincronización de las válvulas (transiciones rápidas/lentas) y pruebas de aceptación en sitio (SAT, por sus siglas en inglés) para la verificación gravimétrica in situ.
Mantenimiento preventivo rutinario	$1.000 – $3.500	Anual	Incluye la inspección y sustitución de los filtros de cesta en línea, el mantenimiento de los sellos de las bombas rotativas de paletas/engranajes y la comprobación de los eliminadores de aire neumáticos.
Servicios de calibración de precisión	$800 – $2,500	Bianual / Anual	Fundamental para mantener una precisión de ±0,2% a ±0,5%. Requiere la verificación del medidor maestro o la validación de la báscula gravimétrica certificada según las normas API/ISO.
Consumibles y repuestos	$500 – $2000	Anual	Sustitución de juntas de válvulas neumáticas, elementos de malla de filtro, relés de control y papel para tickets de impresora.
Consumo de servicios públicos (electricidad/aire acondicionado)	$1,200 – $4,000	Anual	Consumo eléctrico de los motores de las bombas trifásicas y de los paneles de control, además del aire comprimido necesario para la actuación continua de las válvulas neumáticas.
Tiempo de inactividad y costo de oportunidad	$5.000 – $50.000+	Por evento (variable)	El coste de un fallo imprevisto. Los diseños robustos de plataformas con redundancia integrada minimizan este coste, pero los sistemas antiguos pueden paralizar toda una línea de montaje o mezcla.
Sorteo de productos (costo inexacto)	$50.000 – $500.000+	Anual (si no se toman medidas de mitigación)	El mayor coste oculto. Los sistemas estándar pierden un volumen de 1,5%, lo que supone una fortuna en comparación con los sistemas de precisión que mantienen una tolerancia de ±0,2%.

La revelación más importante en esta matriz de TCO es la relación asimétrica entre el gasto de capital (CapEx) y la pérdida de producto. Invertir 10 000 dólares adicionales por adelantado en medidores de descarga de alta precisión, mayor capacidad de procesamiento PLC y válvulas neumáticas mecanizadas con precisión compensará de forma rutinaria cientos de miles de dólares en pérdidas de producto a lo largo de varios años.

3. Cálculo del ROI: Ejemplo global real

Para comprender realmente la importancia financiera de la precisión en la dosificación de líquidos, los compradores industriales deben elaborar un modelo de retorno de la inversión riguroso. El retorno de la inversión (ROI) en la dosificación de fluidos rara vez se debe únicamente a la reducción de mano de obra; el principal factor económico es la mitigación de las pérdidas volumétricas.

Consideremos una planta de fabricación de productos químicos a nivel mundial que produce lubricantes industriales especializados. La planta opera una estación de llenado de bidones y contenedores, llenando bidones de 200 litros con aceite sintético para engranajes de alto valor (viscosidad de 2500 mPa·s). El valor del fluido es de $4,00 por litro. La planta opera en dos turnos, llenando 400 bidones por día, 250 días al año. Actualmente utilizan caudalímetros estándar con válvulas de cierre manual, lo que produce una variación de precisión documentada de +1,5% (sobreimpulso).

Proponen reemplazar esta configuración con un sistema automatizado de dosificación de líquidos diseñado para lograr una precisión de ±0,2% utilizando las normas CE-113 y un control neumático de doble etapa. A continuación se muestra el cálculo riguroso y paso a paso del retorno de la inversión:

1. Establecer volúmenes de producción de referencia:

• Volumen diario: 400 bidones × 200 L = 80.000 L/día.
• Volumen anual: 80.000 L/día × 250 días de funcionamiento = 20.000.000 litros anuales.

1. Cuantifique la varianza de las mediciones actuales (obsequio):

• Sobreimpulso del sistema heredado: +1,5%.
• Volumen anual de obsequios: 20.000.000 L × 0,015 = 300.000 litros de producto no facturado perdidos anualmente.

1. Calcula el costo financiero del sorteo actual:

• Coste por litro: $4.00.
• Pérdida financiera anual por sorteo: 300.000 L × $4,00 = $1.200.000 por año.

1. Defina los parámetros del sistema propuesto y el gasto de capital (CapEx):

• Precisión propuesta: ±0,2%.
• Nuevo volumen de obsequio anual: 20.000.000 L × 0,002 = 40.000 litros.
• Costo del nuevo sorteo anual: 40.000 L × $4,00 = $160.000.
• Gastos de capital iniciales totales para el sistema modular (incluidas bombas, medidores de PD de alta precisión, PLC, instalación e integración): $45.000.

1. Calcular las variaciones de los gastos operativos (OpEx):

• El nuevo sistema automatizado requiere calibración anual ($2,000) y mantenimiento preventivo programado ($3,000).
• Gastos operativos anuales adicionales totales: $5.000.

1. Tenga en cuenta el ahorro en mano de obra y retrabajo:

• El sistema de cierre manual anterior requería un operador dedicado que supervisaba la escala para evitar desbordamientos catastróficos, con un coste anual de $35.000.
• El sistema automatizado se integra con SCADA y permite al operador gestionar tres líneas simultáneamente. La reasignación de mano de obra ahorra $20.000 anuales por línea.

1. Calcular el beneficio financiero anualizado total:

• Ahorros de la promoción: $1.200.000 (Antiguo) – $160.000 (Nuevo) = $1.040.000.
• Ahorro laboral: $20.000.
• Menos nuevos gastos operativos: -$5,000.
• Beneficio financiero anual neto = $1.055.000.

1. Determinar el período de recuperación simple:

• Fórmula de recuperación de la inversión: Gasto de capital / Beneficio financiero anual neto.
• $45.000 / $1.055.000 = 0,0426 años.
• 0,0426 años × 365 días = 15,5 días.

En este escenario industrial altamente realista, la inversión de capital en una unidad de dosificación de alta gama se amortiza en poco más de dos semanas. Cada día de operación posterior al día 16 contribuye directamente a la rentabilidad de la planta, transformando un proceso de manejo de fluidos de uso general en un activo estratégico.

4. Comparación de costos: Enfoques disponibles

Evaluar las opciones de adquisición requiere comprender las limitaciones mecánicas de las alternativas más económicas. Un ejemplo sencillo Medidor de flujo de combustible Si bien un sistema de registro mecánico puede ser suficiente para la transferencia de inventario, la dosificación precisa requiere automatización. Cuando el impulso del fluido encuentra una válvula que se cierra rápidamente, se produce un golpe de ariete (golpe hidráulico) y un volumen predecible de fluido pasa por alto el medidor después de que se envía la señal de cierre. La siguiente tabla ilustra cómo diferentes enfoques de ingeniería abordan este fenómeno y sus perfiles financieros resultantes.

Acercarse	Perfil de costos iniciales	Costo operativo anual	Precisión volumétrica	Fiabilidad y ciclo de vida	Más adecuado para
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Control manual (visual/escala)	Mínimo ($1,000 – $3,000)	Máximo (Trabajo y sorteo masivo)	±2,0% a ±5,0%	Moderado (propenso a errores humanos, alto desgaste de las válvulas)	Transferencia de fluidos de bajo volumen y bajo valor; líneas de servicios públicos no críticas.
Válvula automatizada básica (de una sola etapa)	Bajo-Medio ($5.000 – $10.000)	Altas (pérdidas por sobreimpulso constantes)	±1,0% a ±1,5%	Moderado (Daños en el asiento de la válvula por golpe de ariete)	Transferencia de material a granel de valor medio donde la dosificación exacta no se audita rigurosamente.
Sistema estándar de dosificación de líquidos	Medio-Alto ($12.000 – $25.000)	Bajo (Rendimiento optimizado, costos de AMC)	±0,5%	Alto (controlado por PLC, actuación sincronizada)	Lubricantes industriales generales, dosificación de diésel, mezcla de productos químicos.
Sistema de procesamiento por lotes para transferencia de custodia	Máximo ($30.000 – $60.000+)	El más bajo (regalo casi nulo)	±0,2%	Extremadamente alta (componentes certificados, filtración robusta)	Productos petroquímicos API de alto valor, líneas de mezcla precisas para la industria farmacéutica y alimentaria.

La diferencia crítica entre un enfoque automatizado básico y un verdadero sistema de dosificación de líquidos radica en: control de válvula de doble etapa. Un sistema básico utiliza una sola electroválvula que se cierra de golpe al alcanzar el objetivo; debido a la latencia del bucle de control y al impulso del fluido, el sobreimpulso es inevitable. Un PLC de sistema de dosificación de precisión calcula un desplazamiento del punto de consigna. Si el objetivo es de 200 L, el sistema fluye a su máxima capacidad (llenado rápido) hasta los 195 L. A los 195 L, el actuador de la válvula principal se cierra, dejando abierto solo un pequeño orificio de compensación (llenado lento). La velocidad del fluido disminuye drásticamente, lo que permite que el sistema alcance un corte exacto a los 200,0 L sin choque hidráulico.

5. Costos ocultos que se deben presupuestar

Al gestionar la adquisición global para la modernización de plantas industriales, la cotización base del módulo es solo el punto de partida. Los ingenieros con experiencia deben prever los costos periféricos y de integración que, de ignorarse, pueden desviar los presupuestos de implementación. Los siguientes costos ocultos son específicos de las implementaciones sofisticadas de manejo de fluidos en entornos exigentes:

1. Mejoras en la certificación de áreas peligrosas: Si el módulo se instala en una terminal de petróleo y gas o en una planta química que maneja disolventes volátiles, los componentes eléctricos estándar son ilegales. La actualización a motores a prueba de explosiones, barreras intrínsecamente seguras (IS) para señales analógicas de PLC y carcasas ignífugas con certificación ATEX/IECEx/UL puede aumentar el costo del hardware entre 40% y 60%.
2. Acondicionamiento de la calidad del aire de instrumentación: Las válvulas neumáticas de doble etapa requieren un suministro continuo de aire comprimido limpio y seco. Si el sistema neumático existente de la instalación sufre de arrastre de humedad, contaminación por partículas o fluctuaciones en la presión de la línea, deberá invertir en secadores de aire, filtros coalescentes y reguladores específicos en la entrada del módulo para evitar fallos en el actuador de la válvula.
3. Ingeniería de integración de sistemas SCADA y ERP: El valor de un módulo moderno reside en su conectividad de datos (pulso, 4-20 mA, Ethernet/Modbus). Sin embargo, la integración de estos protocolos en el sistema de ejecución de fabricación (MES) o la base de datos SAP/ERP de la planta requiere ingenieros de automatización especializados. Es necesario presupuestar las licencias de los servidores OPC y las tarifas por hora de los programadores de PLC para la asignación de las etiquetas de datos.
4. Equipos de calibración y verificación de precisión: La precisión de un medidor depende de su última calibración. Para mantener una precisión de ±0,2% para las auditorías ISO, la instalación podría necesitar invertir en balanzas gravimétricas fijas, sistemas de calibración de medidores o presupuestar la contratación de laboratorios de metrología externos para realizar recertificaciones in situ semestrales.
5. Filtración en línea avanzada y eliminación de aire: Los medidores de desplazamiento positivo utilizan rotores mecanizados con precisión y tolerancias micrométricas. Las partículas sólidas dañan estos rotores. La actualización a filtros de cesta dobles (que permiten la limpieza sin detener la producción) y la instalación de eliminadores de aire mecánicos (para evitar que el medidor contabilice las burbujas de aire atrapadas como fluido) aumentan la inversión inicial, pero son imprescindibles para reducir el costo total de propiedad.
6. Acondicionamiento de la energía de las instalaciones: Los entornos industriales sufren de ruido eléctrico intenso y caídas de tensión, especialmente cuando hay variadores de frecuencia (VFD) de gran tamaño en funcionamiento cerca. Para proteger los microprocesadores sensibles del controlador de lotes y del PLC, es necesario instalar equipos de acondicionamiento de energía y sistemas de alimentación ininterrumpida (UPS) específicos para evitar la corrupción de la lógica durante los picos de tensión.

6. Cómo justificar la compra ante la gerencia

Para obtener la aprobación presupuestaria para la infraestructura de manejo de fluidos, es necesario traducir las especificaciones de ingeniería en argumentos financieros y de mitigación de riesgos convincentes. La gerencia de planta y los altos ejecutivos rara vez se dejan convencer por características técnicas como las "tolerancias de las paletas rotativas" o el "Modbus TCP/IP". Responden a la optimización del rendimiento, la garantía de cumplimiento y un rápido retorno de la inversión. Siga esta hoja de ruta estructurada para construir un caso de negocio irrefutable:

1. Establecer una medición de referencia detallada: No utilice estimaciones. Instale caudalímetros de precisión temporales o utilice básculas certificadas para auditar las líneas de dosificación manuales o semiautomatizadas actuales durante un período de 14 días. Documente la desviación estándar exacta y el sobreimpulso volumétrico promedio por lote.
2. Cuantificar la pérdida financiera (Auditoría de obsequios): Extrapole los datos de la auditoría de 14 días a todo el ejercicio fiscal. Multiplique el volumen total perdido por el precio mayorista del fluido. Presente esta cifra como una "Pérdida Anual Evitable". Este indicador suele ser lo suficientemente impactante como para captar la atención de la dirección.
3. Detalle la arquitectura técnica y el costo total de propiedad (TCO): Presente el sistema de dosificación de líquidos propuesto no solo como un componente de hardware, sino como una solución integral. Describa la inversión inicial (CapEx), pero inclúyala inmediatamente en la matriz de costo total de propiedad (TCO) a 10 años. Enfatice que los medidores de desplazamiento positivo (PD) de alta calidad y las válvulas neumáticas de doble etapa están diseñados específicamente para mitigar el desgaste financiero identificado en el paso 2.
4. Modelar el período de recuperación de la inversión y el valor actual neto (VAN): Utilice el marco de cálculo del retorno de la inversión (ROI) de 8 pasos que se detalla anteriormente en este documento. Muestre el cronograma exacto para alcanzar la rentabilidad. Una solicitud de capital que demuestre un período de recuperación inferior a 12 meses es prácticamente imposible de rechazar para un director financiero según los criterios estándar de inversión corporativa.
5. Resaltar el cumplimiento de las normas y la preparación para auditorías: Enfatice que los organismos reguladores globales (ISO 9001, API, Pesas y Medidas) exigen una trazabilidad estricta. Explique cómo el registro digital integrado en el sistema —que genera tickets de lote y telemetría ERP— automatiza la presentación de informes de cumplimiento, eliminando errores de entrada manual de datos y protegiendo a la empresa contra multas regulatorias punitivas.
6. Presentación de la reasignación laboral y la seguridad: Explique detalladamente cómo la automatización del proceso de dosificación aleja a los operarios de la proximidad peligrosa a vapores químicos o líneas de alta presión. De esta manera, los operarios cualificados que actualmente se dedican a la supervisión de válvulas podrán ser reasignados a tareas de mayor valor añadido en materia de control de calidad u optimización de procesos, lo que aumentará la productividad general de la planta por empleado.

Preguntas frecuentes

P: ¿Qué tamaños de lote puede procesar?

A: Los sistemas típicos cubren sin esfuerzo volúmenes de 5 a 1000 litros por lote. Mediante el uso de lógica de válvulas multietapa avanzada y actuadores neumáticos de precisión, el PLC reduce significativamente los caudales cerca del volumen objetivo, manteniendo el sobreimpulso volumétrico estrictamente por debajo de ±0,5%.

P: ¿Puede el sistema manejar varios fluidos distintos?

R: Sí. Los módulos pueden diseñarse con colectores complejos que incluyen medidores de presión diferencial y válvulas específicas para cada fluido, a fin de evitar la contaminación cruzada, o bien pueden utilizar cabezales compartidos integrados con secuencias automatizadas de lavado con solventes para una multiplexación rentable.

P: ¿Cómo se comporta el sistema con líquidos de alta viscosidad?

A: Los medidores de desplazamiento positivo son excelentes con fluidos de alta viscosidad. Debido a que dependen del propio fluido para crear un sello capilar entre los rotores móviles y la cámara de medición, la precisión mejora a medida que aumenta la viscosidad hasta 5000 mPa·s.

P: ¿Ofrecen servicio de instalación en lugares peligrosos?

R: Por supuesto. Para instalaciones petroquímicas y de productos químicos volátiles, los sistemas pueden construirse cumpliendo estrictamente con las normas ATEX/UL para áreas peligrosas, utilizando motores antideflagrantes, envolventes a prueba de explosiones y barreras intrínsecamente seguras para toda la instrumentación.

P: ¿Es posible registrar los lotes de forma segura directamente en el sistema ERP de nuestras instalaciones?

R: Sí. La arquitectura de control incluye salidas de pulsos/analógicas, Ethernet y comunicaciones Modbus seriales que envían datos de lotes en tiempo real a las redes PLC/MES sin problemas. También se incluyen impresoras de tickets locales para capturar recibos físicos para su verificación manual.

P: ¿Las bombas y los sistemas de filtración se suministran como parte del paquete modular?

A: Cada sistema llave en mano se envía con una bomba rotativa de paletas o de engranajes matemáticamente compatible, filtros en línea del tamaño adecuado para proteger los elementos de medición, eliminadores de aire y todas las tuberías estructurales necesarias, lo que garantiza que se integre en su línea de proceso con una mínima fabricación in situ.

P: ¿Qué mantenimiento se requiere para garantizar una precisión a largo plazo de ±0,2%?

A: Para mantener la máxima precisión en el nivel de custodia, se requiere la inspección rutinaria de los filtros de cesta en línea, la verificación del sistema de eliminación de aire y, lo que es más importante, la comprobación gravimétrica o con un medidor maestro periódica (normalmente anual) para recalibrar el factor K del medidor frente al desgaste mecánico.

Para eliminar definitivamente las pérdidas volumétricas y modernizar sus procesos de dosificación de fluidos, póngase en contacto con nuestro equipo de ingeniería para programar una consulta técnica integral. Le rogamos que nos proporcione las especificaciones exactas de sus fluidos, los volúmenes mínimos y máximos de lote objetivo, la viscosidad operativa y los objetivos de automatización SCADA deseados para que podamos dimensionar adecuadamente su sistema de dosificación por desplazamiento positivo y su arquitectura de válvulas de doble etapa.